Quando repensar os planos de otimização de manutenção

Manutenção Preventiva (MP)

Para serem eficazes e eficientes, os planos de MP da planta e os cronogramas precisam ser revisados e atualizados regularmente. A frequência com que esses planos precisam ser atualizados depende da tecnologia, idade do equipamento e assim por diante, mas a cada seis meses é um bom ponto de partida.

Com o objetivo de reduzir MP’s redundantes e a manutenção reativa, aqui estão algumas das perguntas norteadoras a serem feitas à equipe de manutenção:

Estamos fazendo as MP’s certas?

Quais são as maiores causas de paradas não planejadas?

Estamos revisando regularmente nossos planos e as prioridades de MP regularmente?

Quando os tempos de paradas não planejados aumentam ou acumulam as pendências de MP, esses são sinais de que é hora de revisar seu plano de manutenção preventiva. Recentemente ajudamos um cliente numa situação similar fazendo uma análise de Pareto de suas principais causas de paradas não planejadas. Enquanto eles estavam concluindo todas as tarefas de manutenção preventiva atribuídas dentro do cronograma, descobriram que não estavam executando nenhum MP nas áreas que mais contribuíram para os tempos de paradas.

Esses esforços mal direcionados acontecem o tempo todo, mesmo com departamentos de manutenção bem gerenciados. Os volumes de produção e o mix de produtos estão mudando constantemente. É por isso que os planos e cronogramas de manutenção preventiva precisam ser ajustados regularmente. Além disso, como os recursos são limitados, os ajustes no plano de manutenção não podem incluir apenas mais tarefas e gerar mais ordens de serviço. A carga de trabalho existente também deve ser priorizada.

Melhores Práticas: a auditoria de MP

Uma auditoria anual dos planos de MP pode ajudar a garantir que o trabalho de manutenção preventiva seja priorizado corretamente e executado com eficiência. Uma auditoria de MP pode se concentrar em um equipamento específico, uma linha de produção ou uma célula de trabalho.

Fazer e encontrar respostas para essa série de perguntas pode fornecer a perspectiva necessária para atribuir recursos onde eles terão maior impacto no desempenho.

Comece revisando o plano atual de MP e pergunte por que o trabalho está sendo executado:

MP é primeiramente para qualidade, condição do equipamento, calibração, regulamentação, garantia do fabricante ou outros fins?
Quais são as consequências das falhas?
Qual é a base para os intervalos atuais de MP?
Em seguida, observe o histórico de falhas e as ordens de serviço anteriores:
Os intervalos de MP podem ser estendidos? Eles devem ser encurtados?
O trabalho da MP pode ser substituído por inspeção visual, verificação de processo ou uma abordagem mais preditiva?
Os operadores das máquinas podem executar parte do trabalho de manutenção?
A ordem de serviço da MP está vinculada a peças de reposição, ferramentas e procedimentos e desenhos de trabalho?
Em seguida, estreitando ainda mais o foco, examine as próprias instruções de trabalho da MP:
Existem instruções claras de segurança (bloqueio / sinalização)? As instruções explicam o que verificar e como verificá-lo, os procedimentos corretos, a ferramenta e outros requisitos de recursos?
As instruções são detalhadas o suficiente para serem repetíveis de técnico para técnico?
Algumas das tarefas atuais podem ser simplificadas ou eliminadas?
Qual é a precisão dos tempos estimados de conclusão da MP?

Por fim, com que frequência o trabalho do MP é revisado depois de concluído? Essa tarefa pode ser compartilhada entre o supervisor de manutenção, os gerentes técnicos e o gerente da fábrica. Além de verificar se os trabalhos de MP estão sendo executados, e que eles estão sendo realizados corretamente, o processo de revisão envia uma mensagem de que o trabalho de manutenção é importante. Conforme descrito anteriormente, uma avaliação minuciosa de suas práticas atuais de manutenção pode ajudar os executivos de manufatura e os gerentes de fábrica a entender como você está executando atualmente e onde o trabalho de MP pode ser aprimorado.